Autor: Andrzej Skrobiszewski
System HACCP to System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (ang. Hazard Analysis and Critical Control Points). Został on ustanowiony na mocy rozporządzenia (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych. Głównym założeniem systemu jest zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności za pomocą identyfikacji i oszacowania skali zagrożeń z punktu widzenia jakości zdrowotnej, jak również ryzyka wystąpienia zagrożeń na każdym etapie produkcji i dystrybucji żywności [1]. Ponadto, ma on na celu także określenie metod ograniczania wspomnianych zagrożeń oraz ustalenie działań naprawczych. Chodzi o wyeliminowanie, a nawet redukcję potencjalnych zagrożeń zdrowotnych żywności – od dostawy surowców, poprzez przechowywanie, przetwarzanie, kończąc na dystrybucji. Oczywiście, aby zastosowanie przepisów rozporządzenia europejskiego było możliwe, konieczne było ich implementowanie do prawodawstwa krajowego, co można zaobserwować w dziale IV „Wymagania higieniczne” rozdział 1 „Przepisy ogólne dotyczące wymagań higienicznych” ustawy z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia, która bezpośrednio odnosi się do rozporządzenia 852/2004.
W takim razie jakie są najważniejsze rzeczy, które powinniśmy wiedzieć o systemie HACCP? Przede wszystkim, zgodnie z art. 5 ust. 1 rozporządzenia 852/2004, przedsiębiorstwa sektora spożywczego opracowują, wykonują i utrzymują stałą procedurę lub procedury na podstawie zasad HACCP [2]. Wynika z tego, że system ten ma zastosowanie jedynie do przedsiębiorstw sektora spożywczego, co konkretyzuje w dalszym przepisie rozporządzenie – chodzi o przedsiębiorstwa, które uczestniczą w jakimkolwiek etapie produkcji, przetwarzania i dystrybucji żywności po produkcji podstawowej i tych powiązanych działaniach [3], czyli transport, składowanie, przetwarzanie surowców w miejscu produkcji, transport żywych zwierząt, a w przypadku produktów pochodzenia roślinnego, produktów rybołówstwa i zwierząt łownych – działania transportowe w celu dostawy surowców, których charakter nie został znacznie zmieniony, z miejsca produkcji do zakładu [4].
Warto zadać sobie pytanie, na czym polega działanie systemu HACCP? Chodzi przede wszystkim o to, żeby przypisać każdemu zidentyfikowanemu zagrożeniu środki kontroli, czyli działania, które muszą być podjęte, aby zagrożenia te opanować. Następnie, dzięki identyfikacji, ocenie istotności zagrożeń oraz prawdopodobieństwie ich wystąpienia, konieczne jest wyznaczenie krytycznych punktów kontroli (CCP – ang. Critical Control Point). Są to miejsca w procesie, które z punktu widzenia skutecznego zapewnienia bezpieczeństwa żywności w zakładzie powinny znaleźć się pod szczególnym nadzorem. Każdemu CCP przypisuje się w dalszej kolejności działania naprawcze, które muszą być podejmowane w przypadku wystąpienia zagrożenia [5].
Najważniejszym aspektem systemu HACCP, są zasady wskazane w rozporządzeniu 852/2004, zgodnie z którymi przedsiębiorcy sektora spożywczego mają opracować procedury. Dzięki nim, możliwe jest spójne wykonywanie przepisów prawa europejskiego, jak również spełnianie ogólnych założeń funkcjonowania całego systemu, o których mowa powyżej. Zasady te zostały już wcześniej określone w Kodeksie Żywnościowym (Codex Alimentarius), który został utworzony w 1960 r. przez Organizację do Spraw Wyżywienia i Rolnictwa (ang. Food and Agriculture Organization – FAO) oraz Światową Organizację Zdrowia (ang. World Health Organization – WHO), które działają wspólnie dla Organizacji Narodów Zjednoczonych.
Pierwsza zasada, to określanie wszelkich zagrożeń praktycznych mogących wystąpić w rzeczywistości, jak i w teorii na każdym etapie, których dokonuje się na podstawie opisów produktów lub receptury potraw oraz schematu technologicznego produkcji. Dotyczy to zagrożeń mikrobiologicznych (m.in. bakterie, toksyny, wirusy, pleśnie), biologicznych (m.in. owady, gryzonie i ich odchody, szkodniki), chemicznych (pochodzące z surowców oraz z procesu produkcyjnego, m.in. mikrotoksyny, metale szkodliwe dla zdrowia, środki ochrony roślin, nieodpowiednie warunki przechowywania, smary, oleje z maszyn) oraz fizycznych (ciała obce, kurz, brud). Należy również określić istotność tych zagrożeń z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności oraz oszacować ryzyko ich wystąpienia, a także ustalić środki kontroli i metody przeciwdziałania tym zagrożeniom [6]. Taka analiza zagrożeń odbywa się w etapach:
- sporządzenie listy zagrożeń;
- opisanie zagrożeń;
- określenie źródeł, przyczyn;
- określenie prawdopodobieństwa wystąpienia poszczególnych zagrożeń;
- określenie istotności wpływu danego zagrożenia na zdrowie konsumenta;
- określenie środków umożliwiających kontrolę (procedury, instrukcje);
- określenie działań zapobiegawczych dla każdego z zagrożeń.
Druga zasada, to określanie krytycznych punktów kontroli (CCP). Tutaj pomocna jest Polska Norma PN-EN ISO 22000:2006 „Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności. Wymagania dla każdej organizacji należącej do łańcucha żywnościowego”, która stanowi „kierunkowskaz” dla przedsiębiorców sektora żywnościowego. CCP umożliwiają kontrolę, która z kolei ma zapobiegać, eliminować lub redukować zagrożenia bezpieczeństwa żywności do poziomu akceptowalnego. Z praktycznego punktu widzenia, CPP są obszarami produkcji czy czynności, gdzie istnieje wysokie prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia istotnego dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności [7]. Aby wyeliminować lub zredukować takie zagrożenia, należy je kontrolować. Takim krytycznym punktem kontroli w procesie jest miejsce, gdzie:
- istnieje istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności zagrożenie;
- istnieje prawdopodobieństwo wystąpienia tego zagrożenia;
- dysponujemy skutecznymi bieżącymi środkami kontroli, które pozwolą nam wyeliminować zagrożenie lub zredukować je do akceptowalnego poziomu;
- mamy możliwość prowadzenia zapisów na tym etapie;
- nie ma kolejnego etapu procesu technologicznego redukującego lub eliminującego zagrożenie do poziomu akceptowalnego [8].
Trzecia zasada, to ustanowienie limitów krytycznych w punktach kontroli krytycznej, które oddzielają poziom akceptowalny od nieakceptowalnego. To oznacza, że dla każdego CCP konieczne jest określenie wartości parametrów zapewniających eliminację zagrożenia lub jego ograniczenie do bezpiecznego poziomu, np. czas, temperatura, wilgotność, pH, kwasowość, barwa, zapach, lepkość. Dla każdego z tych parametrów należy przyjąć tzw. wartości krytyczne oraz zakresy tolerancji [9].
Czwarta zasada, to ustanowienie i wprowadzenie w życie skutecznych procedur monitorowania w krytycznych punktach kontroli. W tym przypadku chodzi głównie o prowadzenie obserwacji lub dokonywanie pomiarów parametrów procesu i ich zapisywanie, co powinno następować z częstotliwością zapewniającą poczucie panowania nad danym etapem i ciągłym przepływem informacji [10]. Dzięki temu możliwe jest szybkie wykrywanie odchyleń.
Piąta zasada, to ustanowienie działań naprawczych, gdy monitoring wykazuje, że krytyczny punkt kontroli jest poza kontrolą. Takie działania mają na celu usunięcie stwierdzonych niezgodności wynikających z przekroczenia wartości krytycznych, tj. w przypadku stwierdzenia, że monitorowane parametry są niezgodne z przyjętymi i ustalonymi w danym zakładzie [11]. Jeżeli dojdzie do zmian nieodwracalnych w produkcie lub surowcu, konieczne jest ustalenie dalszego postępowania tak, aby zapewnić, że potencjalnie niebezpieczne produkty nie trafią do konsumenta.
Szósta zasada, to ustanowienie procedury weryfikacji systemu HACCP w celu potwierdzenia, że jest on skuteczny i zgodny z planem. Weryfikacja jest niezależna i obiektywna, przeprowadzana na bieżąco oraz okresowo. W tym celu wykonywane są badania, przeglądy, czy też audyty. Ocenie podlegają m.in.:
- wdrożenie wymagań GHP (Dobrych Praktyk Higienicznych) i GMP (Dobrych Praktyk Produkcyjnych);
- aktualność i adekwatność przeprowadzonej analizy zagrożeń;
- zgodność prowadzenia zapisów w wyznaczonych CCP;
- utrzymywanie przez pracowników CCP w graniach przyjętych tolerancji;
- respektowanie przez pracowników zaakceptowanych instrukcji systemowych;
- przegląd dokumentacji z przebiegu podjętych działań korygujących [12].
Siódma zasada, to obowiązek prowadzenia dokumentacji i archiwów proporcjonalnych do charakteru i rozmiaru przedsiębiorstwa sektora spożywczego w celu wykazania skutecznego stosowania środków wyszczególnionych we wcześniejszych sześciu zasadach. Dokumentacja ta obejmuje:
- ogólne dokumenty systemowe (księga HACCP);
- dokumenty wykonawcze (procedury, instrukcje);
- zapisy z prowadzenia pomiarów, testów i innych działań realizowanych w krytycznych punktach procesów [13].
Wspomniana dokumentacja dzieli się na podstawową, czyli wynikającą ze wszystkich siedmiu zasad systemu HACCP, która jest niezbędna do zatwierdzenia systemu oraz uzupełniającą, będącą konsekwencją funkcjonowania dokumentacji podstawowej [14].
Warto również wspomnieć o opisanych w Kodeksie Żywnościowym etapach wdrażania systemu HACCP:
- zaangażowanie kierownictwa i środków oraz zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP;
- utworzenie zespołu HACCP;
- opisanie produktu wraz z określeniem przewidywanego sposobu wykorzystania produktu, czyli użycia go przez konsumenta;
- opracowanie schematu procesu technologicznego (produkcyjnego);
- weryfikacja schematu procesu technologicznego (produkcyjnego);
- sporządzenie listy wszystkich zagrożeń i środków kontroli;
- określenie krytycznych punktów kontroli;
- określenie wartości docelowych i krytycznych dla każdego punktu krytycznego (kryteria i granice tolerancji);
- opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego;
- ustalenie działań korygujących;
- ustalenie procedury weryfikacji;
- prowadzenie dokumentacji i zapisów [15].
Koniecznie należy pamiętać, że przedsiębiorcy mają obowiązek przedstawić dowody potwierdzające opracowanie właściwych procedur na podstawie omówionych zasad oraz wdrożenie ich w swoim zakładzie na każdorazowe żądane organów.
Jak można zauważyć, wdrożenie i stosowanie systemu HACCP nie jest proste i wielu przedsiębiorców sektora spożywczego może napotkać wiele trudności w aspekcie praktycznym, jak i w kwestii zrozumienia dokładnie wszystkich przepisów. Może Ty jesteś takim przedsiębiorcą i potrzebujesz pomocy? Daj znać!
1 Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (t.j. Dz. U. z 2020 r. poz. 2021 z późn. zm.), art. 3 ust. 3 pkt 41.
2 Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych, Dz. U. L 139, 30/04/2004 P. 0001 – 0054, art. 5 ust. 1.
3 Ibidem, art. 5 ust. 3.
4 Ibidem, Załącznik I, I zakres ust. 1.
5 H. Turlejska, U. Pelzner, L. Szponar, E. Konecka-Matyjek., Zasady racjonalnego żywienia. Zalecane racje pokarmowe dla wybranych grup ludności w zakładach żywienia zbiorowego, ODDK, Gdańsk, 2006.
6 M. Rams-Świętonowska, Zasady systemu HACCP, [w:] Obrót żywnością a zdrowie – praktyczny poradnik dla przedsiębiorców, red. J. Kulawik, wyd. Polska Agencja Rozwoju Przedsiębiorczości, Warszawa 2009.
7 Ibidem.
8 H. Turlejska, U. Pelzner, L. Szponar, E. Konecka-Matyjek., Zasady racjonalnego żywienia. Zalecane racje pokarmowe dla wybranych grup ludności w zakładach żywienia zbiorowego, ODDK, Gdańsk, 2006.
9 Ibidem.
10 Ibidem.
11 Ibidem.
12 M. Rams-Świętonowska, Zasady systemu HACCP, [w:] Obrót żywnością a zdrowie – praktyczny poradnik dla przedsiębiorców, red. J. Kulawik, wyd. Polska Agencja Rozwoju Przedsiębiorczości, Warszawa 2009.
13 Ibidem.
14 H. Turlejska, U. Pelzner, L. Szponar, E. Konecka-Matyjek., Zasady racjonalnego żywienia. Zalecane racje pokarmowe dla wybranych grup ludności w zakładach żywienia zbiorowego, ODDK, Gdańsk, 2006.
15 Codex Alimentarius, Code of Hygienic Practice for Precooked and Cooked Foods in Mass Catering, CC/RCP 39, 1993.
